Decanter centrifuga berendezés: Teljesítményoptimalizálás

Amikor egy szétválasztó centrifuga berendezést üzemeltetnek a létesítményükben, nyugodtan mondhatják, hogy ez egy minőségi technológiai megoldás. Valószínűleg a szétválasztó centrifuga lesz a legfontosabb elem a szilárd anyagok kezelési folyamatukban, függetlenül attól, hogy szennyvízkezelési, vegyipari vagy élelmiszer-gyártási területen működik. Fontos azonban megjegyezni, hogy még a legjobb gépek is elveszíthetik optimális üzemelési zónájukat. Lehet, hogy a szilárd anyagok kibocsátása egyre nedvesebb lesz, az energiafelhasználás növekszik, vagy egyszerűen a folyamat nem elég hatékony. Azonban van jó hír: a legtöbb esetben a problémák megoldása nem új gép beszerzésétől függ. Elég lehet néhány módosítást végrehajtani az üzemeltetési folyamatban, és nagyobb figyelmet fordítani a részletekre. A Huada csapatának több mint három évtizedes tapasztalata a szétválasztó centrifugák építésében és fejlesztésében biztosan képes javaslatokat tenni a szétválasztó centrifuga berendezésük teljesítményének javítására. Ebben a cikkben azt reméljük, hogy bemutathatjuk, hogyan javíthatja berendezése teljesítményét, hogy elérje az optimális üzemelési hatékonyságot.

Tápanyagminőség: Minőség bemenetként, minőség kimenetként

A tápanyag minősége a legnagyobb hatással van a centrifugális szétválasztó (decanter) teljesítményére. Ha alacsony minőségű tápanyagot vezetnek a centrifugális szétválasztóba, akkor rossz teljesítményt érnek el vele, még akkor is, ha a legújabb, állami csúcs technológiát használják. Minden azzal kezdődik, amit a centrifugális szétválasztóba visznek.

Először is vegye figyelembe a tápanyag-befolyási sebességet. Ha túl nagy terhelés alá helyezi a szivattyút, akkor a gépnek túl kevés ideje marad a feladata ellátására. Ha a szilárd anyagok vízmentesítésére túl kevés idő áll rendelkezésre, akkor akár szilárd anyagokat is elveszíthet a folyadékoldalon. Ellentétben ezzel, ha túl lassan táplálja a szivattyút, akkor a gép kapacitását nem használja ki hatékonyan. A legjobb megoldás az, ha olyan befolyási sebességet állít be, amelynél a gép teljes kapacitással működik, de nem túlterhelt.

Figyelje a tápanyag-konzisztenciát. Ha bármikor a tápanyag-szuszpenzió konzisztenciája túl alacsony, a gép frusztrálóvá válhat. A centrifugális szétválasztó (decanter) azonban nyugodtan képes teljesíteni a várt eredményeket. Ha ez az eset áll fenn, a gép módosíthatja a nyomatékvezérlést, ami rossz szétválasztáshoz vezethet. Ha lehetséges, használjon jó minőségű szivattyút az anyag homogenizálására. A szivattyú olcsó és hatékony teljesítménynövelő megoldás – használja! Állandó mozgási impulzus és tápsebesség fenntartása tovább javítja az eredményeket.

Differenciálsebesség módosítása

Tekintse a differenciálsebességet a centrifugális szétválasztó (decanter) szívének. Ez a fogalom a dob és a csigaház közötti sebességkülönbséget írja le. Meghatározza a szilárd anyagok áthaladási sebességét a gépen keresztül, valamint azt, mennyire szárazak lesznek a szilárd anyagok. Ennek a beállításnak az elsődleges figyelembevétele különösen fontos.

Amikor a differenciálsebességet növelik, a csavar nagyobb sebességgel forog a dobhoz képest, így a szilárd anyagokat sokkal gyorsabban tolja ki. Bár ez vonzónak tűnhet a nagyobb átbocsátás miatt, mivel a szilárd anyagok gyorsabban haladnak át a gépen, valójában sokkal nedvesebben kezdnek el kilépni a gépből. Ez hasonló ahhoz, mintha valakit gyorsan kisarkítanánk az ajtón, anélkül, hogy ideje lenne összeszedni a holmiját. Amikor a differenciálsebességet csökkentik, a szilárd anyagok sokkal lassabban haladnak át a gépen. Valójában egy bizonyos határig szárazabbak is lehetnek, de ugyanakkor annyira felhalmozódhatnak, hogy a csavar túlterhelődik anyaggal, ami túlzott nyomatékot eredményezhet, és akár leállíthatja a gépet. Ebben az esetben a cél a „legjobb” beállítás megtalálása. A legtöbb centrifugális szétválasztó gép mellé gyártói ajánlásokat tartalmazó felhasználói kézikönyv tartozik, ezért érdemes ezekkel kezdeni, majd ezután kis lépésekben finomhangolni a beállítást. Figyeljük folyamatosan a nyomatékot és a szilárd maradék („cake”) szárazságát; a különbség nagyon kicsi lehet, mégis rendkívül jelentős hatással bírhat.

A tálca forgási sebességének és a G-erőnek az optimalizálása

A tálca forgási sebességét is szabályozhatja. A G-erő, amely a tényleges szétválasztó erő, a sebesség négyzetével arányosan nő. Ezért egy kis változás a tálca percenkénti fordulatszámában (RPM) jelentősen javíthatja a szétválasztó teljesítményét.

Általában a növekedett G-erő szárazabb szilárd anyagot és kevésbé zavaros folyadékot eredményez. Azonban a hátránya, hogy minél többet használják a szeparátort, annál magasabbak lesznek az üzemeltetési és karbantartási költségek; a gyorsabb forgás több csapágycserét igényel stb. Emellett a terhelés túlzott mértékű is lehet az elválasztandó anyagoktól függően. Például, ha könnyen szárítható anyagokkal dolgozik, akkor a szétválasztás javítása érdekében bizonyos mértékben növelheti a sebességet, miközben továbbra is energiatakarékosan működik. Ezért a legfontosabb cél a G-erő és a szétválasztási feladat megfelelő egyensúlyának biztosítása. Nehéz szétválasztási feladatoknál – például iszapok vagy finom részecskék szétválasztásánál – magasabb G-erő szükséges, míg más, durvább szétválasztási feladatoknál alacsonyabb G-erő elegendő. A legmegfelelőbb megoldás ennek az egyensúlynak a decanter centrifugában való elérésére egy változó frekvenciás meghajtó berendezés telepítése, amely emellett megakadályozza a feldolgozó egység alulterhelését.

Medence mélységének beállítása

Ezt a beállítást gyakran figyelmen kívül hagyják, pedig nagymértékben befolyásolja a teljesítményt. A medence mélysége azt jelzi, mennyi folyadék található a tálca belsejében. Ezt a mélységet a kiömlési végén elhelyezett átvezető lemezek (vagy gátak) méretének megváltoztatásával lehet szabályozni.

A mélyebb medence hosszabb ideig tartja a szilárd anyagokat folyadékban, miközben a tálca mentén lefelé szállítódnak. Ez több időt biztosít a szilárd részek leülepedésére, ami esetleg tisztább folyadékot eredményez. Ugyanakkor a szilárd anyagoknak hosszabb úton kell áthaladniuk a medencén, így nedvesebbek is lehetnek a kimeneten. Ezzel szemben a sekélyebb medence miatt a szilárd anyagok korábban kerülnek a szárító partra, így szárazabb üledék keletkezik, de a folyadék esetleg zavarosabb lesz, mivel a szilárd anyagok rövidebb szakaszon haladnak át a szárító parton. Ha a cél a lehető legtisztább folyadék előállítása, akkor a mélyebb medence a megfelelő választás. Ha viszont a lehető legszárazabb szilárd anyagot kívánja elérni, és kevésbé fontos a folyadék minősége, akkor a sekélyebb medence ajánlott. A legmegfelelőbb beállítás megtalálásához próbálgatásra van szükség, ezért kísérletezzen az Ön anyagaival.

A kopó alkatrészek ellenőrzése és karbantartása

A gép teljesítménye csökken, még akkor is, ha a beállításai tökéletesek, amennyiben a gép kopott. A centrifugális szétválasztó berendezés alkatrészeinél különösen igaz ez a dob belső burkolatára és a csigavázra, ha ilyenek vannak. Idővel ezek az alkatrészek az abrazív anyagok hatására kopnak. Amikor a csigaváz kopik, kevésbé hatékonyan mozgatja a szilárd anyagokat. Ez turbulens működéshez és gyenge sülték kibocsátáshoz vezethet.

Az ellenőrzéseket a gépen el lehet végezni, és ezek nagyon hasznosak. Ügyeljen arra, hogy időszakosan állítsa le a gépet, és nézzen bele. Ellenőrizze a csiga és a dob közötti rést. Ha túl nagy, akkor ideje javítani vagy cserélni az alkatrészeket. Keressen kopásnyomokat a szállítócsiga csapágyain, és ütemezze a karbantartást a tervezett leállások idejére, hogy elkerülje a váratlan meghibásodásokat a termelés közepén. A legtöbb nehéz környezetben a karbantartás során egy kis kopás- és hordozódás-figyelés szükséges.

Polimer- és floculáns-optimálás

Megfelelő optimalizálás esetén a polimerek vagy floculánsok alkalmazása jelentősen javíthatja a vízelválasztási folyamatok hatékonyságát. Konkrétan a polimerek vagy floculánsok alkalmazása segíthet megoldani azt a problémát, amikor finom szemcsék maradnak felfüggesztve a szennyvízben, valamint azt a problémát is, amikor sűrű iszap keletkezik.

A konkrét igényeitől függően a polimer vagy floculáns optimális mennyiségének hozzáadása segíthet elkerülni a vegyszerek pazarlását, valamint további előnyöket nyújt a korábban említett finom részecskék eltávolításában, a szennyvíziszap sűrítésében és az elvezetett folyadék tisztításában. Egyes esetekben a polimert vagy floculánst alaposan össze kell keverni az iszap centrifugába juttatása előtt, ezért gyakran ajánlott turbulenciát létrehozó módszert alkalmazni e keverési követelmények eléréséhez. Egyszerű üvegpróbákat (jar test) lehet végezni a polimer vagy floculáns optimális koncentrációjának meghatározására, hogy javítsák az elvezetett folyadék és a centrifuga szilárd maradékának („cake”) minőségét. Ajánlott elkezdeni ezeket a vizsgálatokat a szilárd maradékban alkalmazott polimer- vagy floculáns-koncentráció javítása érdekében.

Monitorozás és adatrögzítés

Bár elképzelhető, hogy egy folyamatot mérés nélkül is javítsunk, ez nagyon kétséges. Például, ha a dekantáló centrifugájának van olyan vezérlőrendszere, amely adatrögzítésre képes, akkor ezt ki kell használnia. Ha nem, akkor érdemes lehet néhány alapvető rögzítő vagy mérőeszközt beépíteni. Például információt nyerhetünk, ha naplózzuk és nyomon követjük a befolyó áramlás, a befolyó szilárd anyag-tartalom, a nyomaték, a differenciális fordulatszám és a teljesítményfelvétel mérési értékeit.

Az idővel gyűjtött adatok gyakran mintázatokat mutatnak. Például minden alkalommal megugrik-e a nyomaték, amikor valaki ebédre távozik? Ha igen, ez utalhat a befolyó összetételében bekövetkező változásokra. Vagy csökken-e a sült tészta szárazsága, amikor a hőmérséklet egy meghatározott érték alá esik? Ennek ismerete segít a hibaelhárításban és a folyamat javításában. Valóban, a modern gépek gyakran ajánlott beállításokat is képesek megadni, így intelligensebben is működhetnek. Ugyanakkor ne felejtsük el, hogy még egy egyszerű naplókönyv – amelybe az üzemeltető fontos adatokat jegyez be – is aranybánya lehet a folyamatoptimalizáláshoz.

Összegzés

A dekantáló centrifuga teljesítményének optimalizálása nem varázslat, hanem inkább a kis dolgok megértése és a gép belső működésének ismerete. Figyeljen a stabil adagolás elérésére, és állítsa be a dob- és differenciálsebességet az anyagának megfelelően. A medence mélységét változtassa az elvárt szilárd anyag-szárítottság és folyadék-tisztaság alapján. Amennyiben bizonyos vegyszereket használ, győződjön meg arról, hogy azok megfelelő adagban kerülnek beadagolásra. Végül, de ez a legfontosabb: mindig végezze el a berendezés karbantartását. Őszintén szólva a kis, kezelhető dolgok azok, amelyeket Ön a leginkább képes kontrollálni, és amelyekkel hatékonyan fenntarthatja dekantálója üzemképességét. Ezeknek a lépéseknek a megtétele csökkenti költségeit, és eléri a kívánt szétválasztási eredményeket folyamata során. Olyan gépek, mint a Huada, évtizedekre visszanyúló mérnöki tapasztalat alapján készültek, hogy megbízhatóan működjenek. Az optimalizálás azonban az Ön felelőssége.